Farmasötik endüstrisinde kuru granülasyon teknolojisinin özel uygulaması
Çözücü içermeyen bir granülasyon yöntemi olarak kuru granülasyon teknolojisi, farmasötik endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Islak granülasyon ile karşılaştırıldığında, kuru granülasyonun aşağıdaki avantajları vardır:
Solvent kalıntısından kaçının: Çözücü kullanılmadığından, çözücü kalıntısının ürün kalitesi üzerindeki etkisinden kaçınılabilir, bu da özellikle çözücülere duyarlı ilaçlar için uygundur.
Kullanımı kolay: İşlem akışı nispeten basit ve kullanımı kolaydır.
Düşük enerji tüketimi: Kurutma işlemi gerekmez ve enerji tüketimi düşüktür.
Isıya duyarlı malzemeler için uygulanabilir: Isıya duyarlı malzemelerin yüksek sıcaklık ile hasar görmesini önler.
İlaç endüstrisinde kuru granülasyon teknolojisinin özel uygulama senaryoları
Doğrudan Tabletleme:
Yüksek partikül mukavemeti: Kuru granülasyon ile elde edilen parçacıklar yüksek mukavemete sahiptir ve yapıştırıcılar ilave etmeden doğrudan tabletleme için kullanılabilir.
İşlemesi zor malzemeler için uygulanabilir: İşlemesi zor malzemelerin akışkanlığını ve tabletleme performansını artırabilir.
Tablet kalitesini iyileştirin: Elde edilen tabletlerin hızlı parçalanma süresi ve yüksek biyoyararlanımı vardır.
Kaplama için ön tedavi:
Parçacıkların akışkanlığını geliştirin: Kuru granülasyon parçacıkların akışkanlığını iyileştirebilir ve sonraki kaplama işlemini kolaylaştırabilir.
Kaplama etkisini geliştirin: Kaplama tabakası ve çekirdek parçacıklar daha sıkı bağlanır.
Sürekli sürüm hazırlıklarının hazırlanması:
İlaç Sürümünü Kontrol Etme: İşlem parametrelerini ayarlayarak, ilacın salım oranı sürekli salım preparatları hazırlamak için kontrol edilebilir.
Kuru granülasyon teknolojisinin türleri ve özellikleri
Roller Granülasyonu: Malzeme, bir silindir ile basınç uygulanarak tabakalara veya şeritlere basılır ve daha sonra parçacıklara kırılır. Daha büyük parçacık boyutlarına sahip malzemeler için uygundur ve hazırlanan parçacıklar yüksek mukavemete sahiptir.
Ekstrüzyon Granülasyonu: Malzeme, şeritler veya filamentler oluşturmak için kalıp deliğinden ekstrüde edilir ve daha sonra parçacıklara ayrılır. İyi plastisiteye sahip malzemeler için uygundur ve hazırlanan parçacıkların düzenli şekilleri vardır.
Akışkanlı Yatak Granülasyonu: Parçacıkların yavaş yavaş büyümesi için malzeme çarpışır ve akışkan yatağa sürülür. Daha küçük parçacık boyutlarına sahip malzemeler için uygundur ve hazırlanan parçacıklar düzgün partikül boyutu dağılımına sahiptir.
İlaç endüstrisinde kuru granülasyon teknolojisinin zorlukları ve çözümleri
Toz Sorunu: Büyük miktarda toz üretilecek. kuru granülasyon süreç ve sızdırmazlık ve toz giderme önlemlerini güçlendirmek gerekir.
Yetersiz parçacık mukavemeti: Bazı malzemelerin parçacık mukavemeti yeterli değildir ve katkı maddeleri eklemek veya işlem parametrelerini optimize etmek gerekir.
Ekipman aşınması: Ekipmanın uzun süreli çalışması aşınma ve yıpranmaya neden olacak ve giymek parçalarının düzenli bakımı ve değiştirilmesi gereklidir.