Bir pelet granülatör nasıl çalışır?

Pelet granülatörleri, çeşitli endüstrilerdeki temel ekipman parçalarıdır, ince tozları veya dökme malzemeleri tek tip, yoğun peletlere dönüştürür. Bu süreç, granülasyon veya peletleme , gelişmiş malzeme kullanımı, azaltılmış toz, gelişmiş akışlanabilirlik ve artan yığın yoğunluğu gibi çok sayıda avantaj sunar. Bu makinelerin temel çalışma ilkelerini anlamak, çok yönlülüğünü ve önemlerini takdir etmenin anahtarıdır.

Özünde, bir pelet granülatör Sıkıştırma ve bağlama Bireysel parçacıklar daha büyük, daha yönetilebilir toplular. Farklı granülatör türleri olsa da, bunu genellikle bir mekanik kuvvet ve genellikle bir bağlayıcı maddenin bir kombinasyonu ile başarırlar.

Anahtar bileşenler ve operasyonel ilkeler

En yaygın türlere odaklanarak genel çalışma ilkelerini parçalayalım: düz ölmek Ve Yüzük ölmek Pelet Granülatörleri.

1. Malzeme besleme ve kondisyonlama

Süreç ile başlar Hammaddelerin Beslenmesi Granülatörün içine. Bu malzemeler, tipik olarak toz formunda, optimum pelet kalitesi sağlamak için tutarlı ve eşit olarak sağlanmalıdır. Genellikle, bir Saç Kremi veya mikser ana granülasyon odasından önce gelir. Burada buhar, su veya bir sıvı bağlayıcı maddesi (pekmez, lignin sülfonat veya hatta bazı malzemeler için sadece su gibi) hammadde ile iyice karıştırılır. Bu şartlVeırma adımı olduğu gibi çok önemlidir:

• Nem içeriğini artırır: Parçacık bağlanması için gerekli plastisiteyi yaratmak için gereklidir.

• Doğal bağlayıcıların etkinleştirilmesi: Isı ve nem, malzemede bulunan doğal bağlayıcıları aktive edebilir (örneğin, ahşapta lignin).

• Malzemeyi yağlar: Sıkıştırma sırasında sürtünmeyi azaltır.

• Karışımı homojenleştirir: Tüm bileşenlerin dağılımını bile sağlar.

2. Sıkıştırma ve ekstrüzyon

Bu peletizasyon sürecinin kalbidir. Koşullu malzeme girer granülasyon odası , burada muazzam baskıya maruz kalıyor.

• Düz kalıp granülatörleri: Düz bir kalıp granülatöründe, döner (veya birden fazla silindir) hammaddeye bir Sabit düz kalıp Bunun içinden çok sayıda delik açıldı. Rulo kalıp üzerinde hareket ederken, malzeme bu deliklerden zorlanır. Kalıp delikleri içinde üretilen yüksek basınç ve sürtünme, parçacıkların birbirine bağlanmasına neden olur.

• Yüzük kalıp granülatörleri: Ring kalıp granülatörleri Dönen yüzük kalıp and sabit silindirler (veya bazen sabit bir ring döner silindirlerle ölür). Malzeme dönen halkanın iç çevresine beslenir. Santrifüj kuvvet, malzemeyi kalıpa doğru iter ve silindirler daha sonra malzemeyi kalıptaki deliklerden dışa doğru bastırır. Bu tasarım genellikle daha yüksek verime izin verir ve daha geniş yüzey alanı nedeniyle belirli uygulamalar için daha fazla enerji tasarruflu olabilir.

3. Pelet oluşumu ve kesimi

Sıkıştırılmış malzeme kalıp deliklerinden çıkarken, yoğun, silindirik iplikçikler olarak ortaya çıkar. Bıçak veya kesiciler , kalının hemen dışında konumlandırıldı, sonra Bu ipleri istenen pelet uzunluklarına kesin . Peletlerin uzunluğu, kesicilerin hızını veya kullanılan bıçak tipini değiştirerek ayarlanabilir.

4. Soğutma ve boyutlandırma

Yeni oluşan peletler, sıkıştırma işlemi sırasında üretilen ısı ve nemin varlığı nedeniyle sıcak ve nispeten yumuşaktır. Daha sonra bir soğutucu , genellikle sıcaklığını azaltmak ve fazla nemi gidermek için pelet yatağından ortam havasının çekildiği karşı akış soğutucu. Bu sertleştirme işlemi Sertliklerini ve dayanıklılığını önemli ölçüde artırır, bu da kullanım ve depolama sırasında parçalanmalarını önler.

Son olarak, soğutulmuş peletler tipik olarak bir tarama veya elekçi . Bu adım, tutarlı bir ürün büyüklüğü sağlayarak para cezalarını (kırık peletler veya granülasyonsuz malzeme) ve büyük boy peletleri giderir. Cezalar genellikle granülasyon işlemine geri dönüştürülür.

Pelet kalitesini etkileyen faktörler

Son peletlerin kalitesi (dayanıklılık, yoğunluk, boyut ve nem içeriği) çeşitli faktörlerden etkilenir:

• Hammadde özellikleri: Parçacık boyutu, nem içeriği, bağlayıcı özellikler ve hammaddenin kimyasal bileşimi.

• Ölüm Özellikleri: Delik çapı, kalıp deliklerinin uzunluk / çap oranı (sıkıştırma oranı) ve kalıp malzemesi.

• Roller tipi ve boşluk: Silindirlerin tasarımı ve silindirler ve kalıp arasındaki boşluk.

• Koşullandırma parametreleri: Sıcaklık, nem içeriği ve şartlandırma sırasında kullanılan bağlayıcı maddenin türü.

• Çalışma Koşulları: Verim hızı, motor hızı ve genel sistem basıncı.

Pelet Granülatörlerinin Uygulamaları

Pelet granülatörleri çok çeşitli endüstrilerde vazgeçilmezdir:

• Biyokütle: Yakıt, hayvan yatak takımları veya organik gübre için ahşap peletler üretme.

• Hayvan Yemeği: Hayvancılık ve kümes hayvanları için besleyici ve kolayca sindirilebilir besleme peletleri üretimi.

• Gübre: Tarımsal uygulamalar için granüler gübreler yaratmak, hatta besin dağılımını sağlayarak.

• Atık Yönetimi: Enerji geri kazanımı veya hacim azaltma için çeşitli atık malzemelerin (örn. Belediye katı atıkları, tarımsal kalıntılar) peletlenmesi.

• Kimyasallar ve İlaçlar: Daha iyi kullanım, çözünme ve dozaj kontrolü için ince kimyasal tozları granülasyon.

• Mineraller: Mineral cevherleri veya ince mineral ürünlerinin işlenmesi.